當今時代，汽車工業飛速發展，技術日新月異，汽車電器方面發生了巨大的發展，汽車線束有“汽車神經”之稱，是對汽車進行電信號控制的載體，負責各種電氣及電子設備之間的電力分配和信號傳輸。汽車線束是汽車電路的網絡主題。汽車線束又有汽車“血管”之稱，通常被稱為是一輛車的中樞神經系統，汽車線束設計在整車中的地位非常重要的。研究汽車線束制造過程的質量控制要點，對提高整車合格率和可靠性有非常重要的意義?？坪汶娮泳€束的工藝流程如下;

　　1 汽車線束生產的主要工藝流程

　　下線——壓接——拉脫力檢驗——預裝（端子插接）——組裝——通電檢查——外觀檢查——尺寸檢查——貼合格證——成品入庫。

　　線束是勞動密集型生產模式，大部分工序需要人手工操作；人是不穩定的，是影響線束產品品質的關鍵，生產過程控制主要對于不同的生產工序，制定相應的標準化操作規范，任何一個操作工都必須嚴格執行，這樣生產出來的線束產品品質就能得到有力的保障。

　　下線（熟稱剝頭）是指根據作業指導書的要求，把導線上的絕緣皮剝掉，長度應符合規定。好的剝線，要求線種、線徑、線色、線長、剝皮長度、外觀等符合要求。

　　剝線時注意事項：①剝皮長度符合要求；②絕緣皮切面均勻；③線芯沒有切斷或受傷，線芯沒有散亂或扭曲；④線芯沒有散絲；⑤線芯沒有氧化變黑，如果線芯氧化變黑，則容易造成虛接。

　　剝線完成后，應按照一定數量把電線捆扎成把，給每一把剝頭處帶上保護罩，以免線芯分叉或散亂，放置在線架上，應盡量減少搬運過程。在生產過程中，有些公司在剝線完成后，沒有采取必要要的防護措施，或者防護措施不當，容易造成線芯散亂、分叉、扭曲或者線芯折斷。造成后道工序壓接端子時操作困難，壓接的質量差。

　　2 端子壓接

　　壓接的定義：壓接是線束組裝過程中，對電線和端子的一種連接方式，通過施加一定的機械外力把端子咬合在根據工藝尺寸剝去絕緣體的電線上，使兩種材料緊密的結合，從而達到電性導通或牢固結合的目的。良好的壓接端子能夠減少電阻，減少壓接處銅絲氧化和有牢固的緊密性， 良好的導電性能。

　　壓接工序是整個線束生產過程中最重要的一個環節，壓接必須先仔細核對工藝卡片上的電線種類、規格、顏色及端子規格和壓接端剝尺寸。對這一環節質量把關尤其重要，端子壓接質量主要靠壓接設備和設備上的壓接模具進行保證，在端子壓接中需要對剝線頭進行定位，而不是靠操作工目視保證。壓接完成后，要保證端子的機械性能， 電器性能，必須進行拉脫力試驗，來檢驗壓接質量。

　　端子壓接檢驗：①外觀檢驗：端子壓接，都必須進行首件檢驗，首件需要取3 ?5 根進行判斷。目視端子壓接外觀是否良好；是否有電線絲外漏；是否壓斷線絲，絕緣層刺穿或割破。絕緣層、線絲是否和端子是否結合緊密，是否在規定區域內；②拉拔力試驗：拉拔力試驗主要是測試端子和線束結合的緊密程度，通過拉脫力測試，確認最大拉脫力是否符合規定要求。拉拔力試驗符合要求后，才能進行正常批量生產。必須對首件進行保存，以保證后續的追溯。

　　在端子壓接過程中，很多企業追求速度，認為操作工壓接端子作業越快越好，來衡量員工的績效。這是不可取的。韓國企業就有明確規定，壓接端子不能超過一定的速度，因為只有在這樣的速度和狀態下，壓接端子的質量、合格率才是最佳狀態。

　　3 預裝工序

　　將壓接好端子的導線按照工藝規定的順序和手法插入連接器孔?；蛘邔⒎浪ú迦脒B接器孔內。要點：分裝前要仔細核對工藝卡片上規定的護套種類、電線種類，要檢查護套及電線、端子壓接質量，如材料或半成品不合格，不能進行分裝。端子須插接到位且平整，即端子頂端在同一平面，無歪斜現象，端子無變形。

　　裝配不到位，在后續工序中，導線會從插盒中掉出。因此在裝配過程中進行回拉，確認端子是否完全插入到插盒中。質量標準：①端子插入的孔位必須符合分裝圖的孔位要求一一孔位排列從端子插入方向看；②插端子必須按照“推”、“聽”、“拉”的三個步驟實施，保證端子到位，不會退出。尤其注意，插端子后必須進行回拉，回拉后端子未退出，表示端子插接到位；③端子插入后外觀須整齊到位，無偏斜現象；④護套后引出的電線須平順，不能出現明顯的長短差異而造成單根受力現象。

　　4 裝配工序

　　裝配工序是指將插接好護套的導線，按照工藝要求，裝配卡子，在裝配板上進行捆扎、纏繞，形成一根有特定用途的線束。

　　裝配中的注意事項：① 孔位裝配錯誤（又稱誤配線），這是裝配中最嚴重的錯誤，影響使用安全（線束生產各工序注意要點及品質要求）；②線束裝配過程中注意錯漏裝現象，錯漏裝如不能及時被發現，會造成大批量返修工作，造成線束的二次傷害。線束少卡子，造成在裝車時無法裝配。線束卡扣位置錯誤，造成無法裝車；③線束未纏繞或纏繞不緊密，造成電線松散，漏線。在整車線束裝配過程中，造成線束刮傷，單根線受理過大，最終導致線束損壞；④線束有分叉地方，一定要對線束的走向捋順，然后在捆扎或纏繞。否則在裝車過程中，易造成線束扭曲，或尺寸不夠，卡扣或固定點受力過大，造成固定點損壞，最終異響，或磨損線束；⑤剪扎帶后保留部分尾巴應在5 ?15mm，且不能留有尖角；⑥線束在裝配完成后，掛在線架上面，線架要制作合理，不能讓線束拖拉在地上，造成護套或端子被刮擦、或者踐踏，造成損壞。

　　5 線束最終檢驗

　　線束裝配完成后，要進行通電檢查和外觀尺寸檢查。

　　首先，通電檢查。通電檢查是將線束各護套和插接件，和檢測設備進行插接連接，在連接到位后，設備會自動進行每一線路判斷，設備中有預先輸入的每種類型線束的檢測程序，全部合格后，設備會顯示0K。如某一支路某根線有故障，設備顯示器會不同顏色顯示出來，檢測人員會根據設備提示，進行排查、返修后，重新進行檢測。直至全部合格。檢測時不能野蠻拉扯線束，避免造成線束損壞。檢測不合格的產品須用紅色膠帶標示不合格處交放于專用不合格品箱或指定掛車上，交指定維修工修理。通電檢查都必須是100% 檢查。

　　其次，外觀尺寸檢查。外觀尺寸檢查放在通電檢查之后，主要是因為，有些企業的通電檢查設備上端子插接器損壞，有可能造成線束上插針損壞、歪斜，脫落、斷掉。外觀檢查要從線束一端開始，須順著一個方向逐一檢查，避免遺漏。檢查每一個護套中針腳是否有歪斜的，有不平齊的，線束粗纏和密纏是否合格，防水栓是否有脫落的，是否裝配到位，卡扣是否有松動的。一旦發現不合格，需對不合格處貼上標識、寫上不合格模式、放置在不合格品區域，待返修返工。

　　然后，外觀檢查后，進行尺寸檢查。尺寸檢查主要是將線束放置在檢具上，對線束進行定位，檢查各卡子位置是否在規定范圍內，線束長度是否符合要求，各分支長度是否符合要求。檢查合格后，貼合格標簽，進行裝箱入庫。

　　6 結束語

　　汽車線束設計對整車來說非常關鍵，大批量生產汽車線束，控制每一道工序質量，確保批量生產的線束質量穩定可靠，對線束企業及配套商意義重大，科恒電子 專業定制 電子線束的廠家 （www.pbellini.com）希望探索出更多線束質量控制方法，提高線束的質量。